Свеобухватна анализа процеса линије за производњу пластичних плоча

Сушење: За високо хигроскопну пластику (као што су ПЕТ, ПЦ и најлон), пелете прво улазе у сушару да уклоне влагу. Влага ће створити мехуриће током екструзије на високој{1}}температури, што ће довести до оштећења плоче или смањења механичких својстава.

Дозирање и мешање састојака: По потреби, пелете главног материјала, мастербатцх и функционални адитиви (као што су антиоксиданси и антистатици) се стављају у миксер у пропорцији за темељно мешање да би се добила жељена боја и својства.

Вакуумско храњење: Помешане сировине се усисавају у резервоар екструдера преко аутоматског вакуумског система за храњење, омогућавајући затворено и без прашине{0}}континуирано снабдевање материјалом.

Пужни екструдер: Сирови материјали падају из резервоара у пуж са великим односом дужине{0}}пречника. Шраф се ротира унутар загрејаног бурета, а путем спољашњег електричног грејања и сопственог стварања топлоте смичним трењем, пластичне пелете се постепено топе, компресују и хомогенизују у вискозну и једноличну талину.

Филтрација талине: Растлина пролази кроз уређај опремљен порозном филтерском плочом и мењачем екрана. Филтерско сито задржава нечистоће или неотопљене пелете који могу бити присутни у сировини, обезбеђујући чистоћу растопа. Промена сита омогућава замену прљавих филтерских мрежа без гашења машине, чиме се гарантује непрекидна производња.

Мерење талине: Хомогенизовани растоп се испоручује у следећу фазу стабилно и под константним притиском. Прецизна контрола зона брзине и температуре (зона довода, зона компресије, зона хомогенизације) је кључ квалитета.

Плоснати калуп за екструзију: Растлина улази у широку и равну Т-облику (тип вешалице-) из канала кружног тока. Матрица има прецизно-дизајниран унутрашњи канал протока, који осигурава да су брзина протока, притисак и температура растопа потпуно конзистентни од центра до два краја.

Формирање излазног листа за усне: Растлина равномерно тече из танке, издужене подесиве ивице на крају матрице (обично са финим подешавањем отвора преко вијака), формирајући „истопљену завесу“ са специфичном ширином и почетном дебљином. Равност и прецизност подешавања ивице директно одређују уједначеност попречне дебљине лима.

Први ваљак за хлађење (ливени ваљак): Истопљени лим који виси са матрице прво пријања за ливени ваљак великог-пречника са високо углачаном површином и расхладном водом (често леденом водом) која циркулише унутра. Чврсто је "причвршћен" за површину ваљка путем електростатичке адсорпције или ваздушног ножа за брзо хлађење (гашење). Овај процес одређује завршну обраду површине (огледало или мат) и кристалност (што утиче на транспарентност и тврдоћу).

Група расхладних ваљака: плоча затим пролази кроз више расхладних ваљака у облику слова „С“, подвргавајући се постепеном и равномерном хлађењу док се потпуно не очврсне и стегне. Контрола напетости између ваљака је кључна.

Он-линијски мерач дебљине: Након што се лист охлади и постави, бета-мерач дебљине зрака или инфрацрвени мерач се користи за бесконтактно континуирано скенирање, који генерише криву профила дебљине у реалном-времену по целој ширини листа.

Аутоматска повратна информација: Подаци мерења дебљине се преносе назад у централни контролни систем у реалном времену. Систем фино-подешава локални отвор усне матрице преко система за аутоматско подешавање ивице (завртња за термичку експанзију или потисне шипке), реализујући аутоматску контролу-затворене петље (АПЦ) дебљине и осигуравајући да толеранција достигне ниво од ±0,01 мм.

Уређај за сечење: Две стране листа су обично неравне због ефекта „врата-унутра“, тако да се он-процес сечења обавља на обе стране помоћу кружних ножева. Одсечени отпад се дроби за рециклажу и поново-убацује у екструдер (пропорција мора бити строго контролисана).

Тракцијски и каландрски ваљци: Један или више пари вучних ваљака обезбеђују стабилну вучну силу за целу производну линију. Поклапају се са брзином екструзије да контролишу уздужно истезање и напетост лима.

Машина за намотавање: Потпуно охлађен, постављен и уредно исечен табак се коначно намотава у велике ролне помоћу аутоматског-пречника великог пречника. Модерни уређаји за намотавање прихватају контролу константне напетости или конусне напетости, која може да произведе матичне ролне са равним површинама и уједначеном затегнутошћу, олакшавајући накнадни транспорт и сечење.